El termoconformat és en realitat una tècnica molt senzilla. Com podeu veure, el procés és molt senzill. El primer pas és obrir el punt, descarregar el material i escalfar el forn. La temperatura generalment ronda els 950 graus. Després de l'escalfament, s'estampa i es forma una vegada, i després es refreda.Aquesta tecnologia es diferencia de la tecnologia general d'estampació per un motlle més.
Dins del motlle hi ha un sistema de refrigeració. Redueix el pes perquè ha augmentat la força, de manera que es pot reduir el pes. I pot reduir el nombre de plaques de reforç. Per exemple, el canal central és un canal del cotxe. Podem utilitzar la tecnologia de termoconformat per utilitzar el canal central i es poden ometre algunes peces, com ara plaques de reforç. Com que estem modelant alhora, necessitem un conjunt de motlles. Al mateix temps, la seva precisió d'emmotllament és molt alta. A més, la seva capacitat de col·lisió és excel·lent.
El termoconformat és una tecnologia de procés de conformació senzilla i complexa. El procés d'estampació única és relativament senzill en comparació amb el procés de conformació múltiple d'estampació en fred:blanqueig → escalfament → estampat conformat → refrigeració → obertura del motlle. La clau de la tecnologia de termoformat és el disseny del motlle i el disseny del procés en el procés de producció. Els materials més utilitzats són BTR165 i Usibor1500. La diferència entre els dos materials és molt petita. La superfície de Usibor1500 està recoberta d'alumini, mentre que la superfície de BTR165 està granallada.
Algunes altres fàbriques d'acer també poden proporcionar l'acer necessari per a la conformació en calent, però el rang de tolerància és relativament gran, cosa que afecta el rendiment del producte. Un dels avantatges d'aquest procés és que el temps de formació és molt curt, que només es completa en 25 ~ 35 segons. La resistència de les peces es pot millorar molt mitjançant la tecnologia de termoformat, per exemple, la resistència a la tracció del material pot arribar als 1600MPa. L'aplicació de plaques d'acer d'alta resistència combinada amb la tecnologia de conformació en calent pot reduir el nombre de plaques de reforç a les parts del cos, reduint així el pes de la carrosseria del vehicle.
En comparació amb el procés de conformació en fred, la conformació en calent té una excel·lent conformabilitat. Perquè per a la formació d'estampació en fred, com més gran sigui la resistència del material, pitjor serà el rendiment de conformació i major serà el retorn elàstic, que requereix múltiples processos per completar. El material termoformat es pot estampar i formar fàcilment alhora després d'escalfar-lo a alta temperatura.
Tot i que en comparació amb peces individuals formades en fred de la mateixa mida, les peces formades en calent costen més, però a causa de l'alta resistència dels materials de les peces formades en calent, no cal reforçar la placa i hi ha menys motlles i menys processos. Sota la premissa del mateix rendiment, tot el cost de muntatge i el cost del material estalviat, les peces termoformades són més econòmiques.
La tecnologia de termoconformat s'utilitza cada cop més a les carrosseries d'automòbils. Actualment, s'utilitza principalment per a panells anticolisió de portes, para-xocs davanters i posteriors, pilars A/B, canals centrals, panells de foc superiors i inferiors, etc.
Maquinària GTMSMARTCo., Ltd. és una empresa d'alta tecnologia que integra R+D, producció, vendes i servei. Els nostres productes principals inclouenmàquines de termoformat, Màquina de termoformat de copes, Màquina de termoformat al buit.
Implementem completament el sistema de gestió ISO9001 i controlem estrictament tot el procés de producció. Tots els empleats han de rebre una formació professional abans de treballar. Cada procés de processament i muntatge té estàndards tècnics científics estrictes. Un excel·lent equip de fabricació i un sistema de qualitat complet garanteixen la precisió del processament i el muntatge, així com l'estabilitat i la fiabilitat de la producció.
Hora de publicació: 18-nov-2020